作業分析とは？目的別の手法と進め方を製造業向けに解説

「工程が遅い」「人によって時間が違う」と感じても、原因がわからなければ改善方法は決められません。そこで、仕事を要素作業に分け、動作・時間・待ちを観察して、作業方法を見直すのが作業分析です。

本記事では、自動車部品のユニット組立を例に、分析の目的、課題に応じた手法の選び方、観察から改善・再測定までの進め方を解説します。まず、時間・動作・稼働状態のどこを調べたいかを明確にしましょう。

作業分析で明らかにすること

作業分析の対象は、作業者の速さだけではありません。部品の供給、工具の配置、設備を待つ時間、検査・確認の方法も調べます。時間が長いという結果から、実際に何が起きていたかを要素ごとに確かめ、原因を絞り込みましょう。

必要な成果物は、調べたい問いに合わせて選びます。

• 所要時間や稼働状態を知る：時間の記録表、状態ごとの割合

• 移動を見直す：配置図と移動線、距離や回数の記録

• 作業方法の差を知る：対応する二つの動画と、動作・時間の差分

すべての手法を実施する必要はありません。

目的に合わせた手法の選び方

ワークサンプリングは細かな一動作の秒数を測る手法ではありません。逆に一周期の動画を精密に測っても、一日の材料不足の割合をそのまま推定できるわけではありません。問いと観測範囲の一致が必要です。

ユニット組立で作業分析を進める六つの手順

1．課題を、分析で答えられる問いにする

例では「締結工程が遅い」という感想を、「部品照合から検査完了までの周期で、どの区間がタクト超過に関係しているか」にします。対象品番、必要ペース、調べる時間帯、比較する条件を決めます。

2．開始・終了と分類を決める

測り始める場面と測り終える場面を具体的に決めます。「部品を取る」「治具へセットする」「締結する」「検査結果を確認する」「取り出す」といった要素に分け、動作や確認の違いがわかるようにします。測定者による区切りのずれを防ぐため、動画の見本と判定ルールを共有しましょう。

3．通常・異常・付随作業を記録する

複数サイクルを観察し、部品探索、設備停止、異常品の処置、補給が起きた区間に理由を付けます。最速の一周期だけを見て改善案を決めると、頻度の高い遅延を見落とすことがあります。

4．長い区間を、映像と事実で切り分ける

締結前が長いなら、部品が届かないのか、似た部品を確認しているのか、治具への着座が難しいのかを調べます。「新人が遅い」という結論にせず、配置・方法・設備・材料・教育の条件を確かめます。

5．改善案を一つ選び、成立条件を確認する

たとえば部品箱の識別表示を変える案なら、取り違えの防止、取り出しやすさ、補給の運用を確認します。作業順序を入れ替える案なら、品質・安全の条件を守れるか責任者が判断します。検査を省いた時間短縮と、必要な作業を保った改善は区別してください。

6．同じ条件で再測定し、標準へ反映する

改善前後で品番、境界、分類、対象期間を揃えます。平均だけでなく、長いサイクルや異常の頻度も比較し、品質・負荷への影響を確認します。採用した案は手順書・配置図・教育へ反映して、再現できる状態にします。

分析を始める前に書く調査票

調査を始める前に、次の項目を記録しておくと分析の目的がぶれにくくなります。「そうではないか」という仮説と、動画や記録で確認できた事実は分けて書きましょう。

AIを使う場合も、人が決める分析条件がある

動画の要素分割や分類、時間集計、改善案の作成はAIで支援できます。一方、対象品番や締結条件、何を通常と認めるか、提案を実行してよいかは、現場の正式な基準と判断が必要です。

手元が隠れる映像や画面外の待ち原因は、映像だけで確定できないことがあります。分析結果を動画へ戻って確認でき、分類を修正して、必要な記録を追加できる運用が大切です。

工具探索を改善するまでの例

ユニット組立で工具を探す場面が見つかった場合は、次の順に検討します。これは説明用の例で、実測した改善事例ではありません。

• 観察・記録：探索した区間の時間と、工具の置き場所・返却状態を残す。

• 試行：手の届く定位置と返却ルールを決め、工具を間違えずに使えるか確かめる。

• 再測定：同じ品番と測定区間で、探索回数・時間と、必要な確認の抜けを比較する。

よくある質問

工数管理と作業分析の違いは何ですか？

工数管理は、業務や製品に使った人の時間を記録し、計画・実績を管理する用途があります。作業分析は、その時間がどの要素・状態で発生し、何を改善できるかまで調べます。工数管理で問題のある工程を見つけ、作業分析で原因を調べる流れも有効です。

何サイクル測れば十分ですか？

作業のばらつきと調べたい問いで変わります。固定の回数を万能な基準にせず、品種・時間帯・付随作業・異常の発生を捉えられる範囲を計画し、足りない条件を追加して確認します。

まとめ：答えたい問いに合わせて分析手法を選ぶ

• 流れ・時間・動作・稼働状態のどこを調べるか決める

• 対象条件と記録方法を揃え、事実と原因の仮説を分ける

• 一つの工程で改善案を試し、同じ条件で時間・品質・作業負荷への影響を確認する

分析条件を決めた後の動画の区切り・分類・時間集計は、AIで自動化できます。問題の場面や改善候補も整理できれば、原因の確認や試行の準備に集中しやすくなります。

動画の作業分類・時間集計・改善案作成を自動化できる製造業特化の作業分析AI「Ollo Factory」

① 要素作業・時間・分類を整理する

作業動画を分析し、要素ごとの時間や分類別の集計を確認できます。目的に応じた自社の分類で、調べたい場面を絞る材料にできます。

Ollo Factoryの公式デモ画面。本文のユニット組立例とは別の作業です。

② 問題点と改善案を検討する

動画から問題点を特定し、改善案を提示します。案を根拠の場面へ戻って確認し、品質・安全・設備条件を踏まえた検証につなげます。

Ollo Factoryの公式デモ画面。本文のユニット組立例とは別の作業です。

汎用AIへ映像と質問を渡すだけでは、作業の境界や分類が担当者ごとに揃わないことがあります。自社の定義を決め、AIの出力と修正を含めて運用します。

関連機能：稼働分析 ／ 問題点の特定・改善提案

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