タクトタイム・サイクルタイム・リードタイムの違い｜計算例と改善方法

製造現場では「タクトタイム」「サイクルタイム」「リードタイム」というワードをよく耳にします。各ワードの意味はわかるけど、各ワードの違い・関係性を説明するのは難しいと感じる方もいるのではないでしょうか。タクトタイムは「必要数量をつくるために求められる生産ペース」、サイクルタイムは「実際のペース」、リードタイムは「決めた始点から終点までの全体の時間」とまとめることができます。

この記事では製造現場のリーダーに向けて、各タイムの違い、計算方法、比較する条件、改善の進め方を解説します。この記事で用いられている具体例は自動車部品のユニット組立の架空モデルです。

タクトタイム・サイクルタイム・リードタイムの違い

タクトタイム・サイクルタイム・リードタイムの違いは以下の表にまとめることができます。

1サイクルで2個を完成させる工程では、「サイクル時間60秒」と「1個当たり30秒」は異なります。タクトと比べるときは、個当たりの単位へ揃えます。リードタイムは特定の品物の開始から完了までを追い、工程間の待ちも含めて測ります。

現場によって測定範囲や呼び方が異なるため、比較する表には、始点・終点、停止や待ちの扱いを明記します。

タクトタイム・サイクルタイム・リードタイムの計算方法

タクトタイム・サイクルタイム・リードタイムの計算方法は以下にまとめることができます。

タクトタイムとサイクルタイムを比較するときの考え方

目標のタイムであるタクトタイムと実際のタイムであるサイクルタイムを比較することで、必要な生産ペースと実際の作業時間の差を把握できます。

サイクルタイムがタクトタイムより長い(サイクルタイム＞タクトタイム)

目標の生産時間に現実が追いついていない状況です。同じ条件で生産を続けると、対象期間内に必要数量を生産できない可能性があります。部品供給、探す動作、手直し、設備待ちなどへ分けて原因を調べます。作業者へ速くするよう求める前に、配置、順序、前後工程の制約を確認します。

サイクルタイムがタクトタイムと同じ(サイクルタイム＝タクトタイム)

計算上は、必要な生産ペースと実際の作業ペースが一致している状態です。ただし、停止やばらつきへの余力が小さいため、実際の良品数量も確認します。

サイクルタイムがタクトタイムより短い(サイクルタイム＜タクトタイム)

製品を目標よりも早く生産できている状況です。必要なペースに対する余力があります。しかし、必要数量を超えて生産し続けると、在庫が増える恐れがあります。実際の生産指示、仕掛量、後工程の引取りを見て判断します。余力を教育、補充、改善に使う場合は、作業条件と分担を明確にします。

タクトタイムとサイクルタイムで改善を進める4ステップ

1. タクトタイムを計算する

稼働時間と必要な個数で計算し、タクトタイムを算出します。

自動車部品のユニット組み立ての例：その工場の休憩時間を引いた時間と必要な完成品の数を割ります。

2. サイクルを測定する

ストップウォッチや録画した動画をもとに各サイクルのタイムを測定します。その後、全サイクルの合計時間を、測定したサイクル数で割り、サイクルタイムを計算します。

自動車部品のユニット組み立ての例：自動車部品の受け取りから完成品の提出までを１サイクルとし、そのサイクルを複数測定します。その後、測定した各サイクルの時間を合計し、測定回数で割って平均サイクルタイムを求めます。

3. サイクルタイムとタクトタイムを比較し、時間差の原因を考える

算出したサイクルタイムとタクトタイムを比較し、改善案を考えます。サイクルタイムとタクトタイムの関係は前の章の「タクトタイムとサイクルタイムを比較するときの考え方」を参考にしてください。

自動車部品のユニット組み立ての例：サイクルタイムとタクトタイムを比較した結果、サイクルタイムがタクトタイムよりも長いことが判明した。一番遅いサイクルと早いサイクルや作成したマニュアルで比較すると、ネジ締めの締め直しが多発していることがわかった。

4. 改善後、改めて測定し結果を確かめる

改善後、もう一度測定し、実際に効果が出ているのかを確認します。

よくある計算ミス

勤務時間をそのまま使う、必要数量と投入数量を混ぜる、単位が分と秒で違う、最速の一回を工程能力にする、といった間違いが起きやすくなります。

比較表には「期間・時間の定義・品番・台数・良品／投入の区分」を残します。時間の数字が揃っていても、測定範囲が違えば比較できません。

タクトタイムとサイクルタイムについてよくある質問

タクトタイムが短いほど生産性は高いですか？

タクトタイムは必要数量に応じたペースなので、短さだけで生産性を評価しません。実際の良品数量と、人・設備などの投入を合わせて確認します。

ラインのサイクルタイムは平均で決めてよいですか？

工程ごとの一巡、ばらつき、停止、並列設備、供給条件を確認します。全体の完成ペースは、単純に各工程の平均を足した値ではありません。

一人の作業時間を短くすれば、完成数量は増えますか？

別の設備や後工程が制約なら、増えない場合があります。改善の対象と、全体のボトルネックを合わせて見ます。

まとめ：必要なペース・実際の周期・全体の時間を分けて考える

• タクトタイムは、利用可能時間と必要数量から求める生産ペースとして使う

• サイクルタイムは、同じ始点・終点で測った実際の繰り返し時間として比べる

• リードタイムは、工程間の待ちや運搬を含め、決めた範囲全体で確認する

指標を区別したうえで、タクトに対して長いサイクルの中身を調べます。AIを使えば、動画からのサイクル検出や時間差の可視化を自動化し、どの場面にロスがあるか確認しやすくなります。

サイクル検出・時間差の可視化を自動化できる製造業特化の作業分析AI「Ollo Factory」

製造業特化型の作業分析AI「Ollo Factory」のサイクル検出機能は、基準となる1サイクルを指定すると、動画内の複数のサイクルを検出できます。

さらに、検出された複数サイクルのうち遅かったサイクルを比較することができます。

製造業特化型の作業分析AI「Ollo Factory」の比較分析AIは、お手本と対象者の動画を対応させ、作業の違いを確認できます。

一般的にはストップウォッチで測定し、遅かったサイクルを比較するのを人力で行う必要があり、時間がかかります。Ollo Factoryの場合、動画をアップロードするだけでこの作業を自動化することができます。詳しく機能を知りたい方は、Ollo Factoryの資料をご覧ください。

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