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現場改善
なぜなぜ分析のやり方｜製造業の記入例と原因の確かめ方
同じ不良が繰り返されるのに、対策が「注意する」「教育し直す」で止まってしまう。なぜなぜ分析は、起きた事象の背景を一段ずつ確かめ、再発を防ぐ仕組みへつなげるための方法です。
ただし、「なぜ」を5回書くだけで原因が分かるわけではありません。この記事では、自動車部品のユニット組立を例に、事実と仮説を分けて原因を確かめ、対策と効果確認につなげる手順を解説します。
なぜなぜ分析とは？回数より因果関係を確かめる
なぜなぜ分析は、具体的な問題に対して「なぜ起きたか」を繰り返し問い、原因を掘り下げる手法です。部品を交換して復旧する応急処置と、同じ故障を起こさないための対策を分けて考える際にも使います。
分析の終点は、5つのなぜを埋めることではありません。事象の起こり方を証拠で説明でき、現場で変えられる条件と、その対策の検証方法が明らかになることです。理由が複数あれば枝を分け、分からないところは確認に戻ります。
「担当者が確認しなかった」という行動が分かっても、それだけでは再発防止に足りません。確認する対象が見えたか、基準が決まっていたか、作業の中断や割込みがなかったかまで調べます。
なぜなぜ分析の進め方
1．分析する事象を一つに絞る
まず、正常ならどうなるはずかと、実際に何が違ったかを書きます。「組立品質が悪い」のような広い問題は、そのまま原因を掘り下げにくいため、品番・工程・現象を限定します。
対象：ユニットAのハウジング締結工程
あるべき状態：指定された全箇所の締結が完了している
起きたこと：完成検査でボルト1本の未締結を確認した
危険や不良の流出が続く場合は、分析の前に停止・隔離・連絡などの応急処置を行います。原因を確かめるために、不良をそのまま流したり、危険な状態を再現したりしないでください。
2．前後の事実を揃えてから「なぜ」を問う
現物、図面、作業記録、工具のログ、作業動画を確認し、関係者にも状況を聞きます。情報ごとに分かる範囲が違うため、一つの証言や映像だけで結論を決めないことが大切です。
例えば、動画で締結の順序が飛んでいても、トルクの成立までは分からない場合があります。映像で確認した動作と、工具側で確認した結果を対応させます。
問いに対する答えは、次の問いへ進む前に「事実か、まだ仮説か」を確認します。仮説なら、何を見れば確かめられるかを決めます。
3．理由が複数あるときは枝を分ける
一つの事象に対し、作業方法、設備、材料、表示などの要因が重なることがあります。最初に思いついた理由だけを一本につなぐと、ほかの経路を見落とします。
「未締結だった理由」と「未締結のまま次工程へ進んだ理由」も別の問いです。前者は中断・再開や作業順序、後者は完了確認や流動条件に関係するかもしれません。発生と流出の両面を調べます。
4．原因と対策を対応させ、効果を確認する
確認できた原因に対し、どの条件をどう変えるかを決めます。担当者と期限だけでなく、何をもって有効とするかも決めておきます。
例えば再開位置の表示を追加したなら、作業の中断を含む場面で、誰でも表示を使って再開できるかを確かめます。対策後の生産数や対象品番も記録し、偶然ミスが出なかっただけではないかを確認します。
ユニット組立のなぜなぜ分析の記入例
以下は、ユニット組立でボルト1本が未締結だった理由について、考え方を示す架空の記入例です。回答は全て各実際の原因や製造条件を示すものではありません。前の回答が確かめられた場合に次の「なぜ」へ進みます。実際の分析では、5回にこだわらず、因果関係と対策を確かめられるところまで掘り下げます。
問い | 考えられる要因 | 確認する証拠・方法 |
|---|---|---|
なぜボルトが1本未締結だったのか | 中断後の作業再開時に、その位置を飛ばした可能性 | 中断前後の動画、工具ログ、現物を照合する |
なぜ再開時にその位置を飛ばしたのか | 締結済みの位置を誤認した可能性 | 作業者に再開時の認識を聞き、動画と照合する |
なぜ締結済みの位置を誤認したのか | 中断位置を記録・表示する仕組みがなく、再開位置を確かめにくかった可能性 | 手順書と現場の表示を確認し、中断・再開時の運用を聞く |
なぜ中断位置を記録・表示する仕組みがなかったのか | 手順書に、中断位置の記録と再開時の確認方法が定められていなかった可能性 | 手順書の記載と、現場で使われている記録方法を確認する |
なぜ手順書に中断・再開時の方法が定められていなかったのか | 手順を作る際、中断・再開を含む作業状況が検討対象に入っていなかった可能性 | 手順書の作成・改訂記録を確認し、作成時の検討内容を関係者に聞く |
確認前に原因と断定してはいけません。表示がなかったことと、誤認が起きたことは別の事実です。確認結果によっては、部品供給や工具の扱いを調べる必要もあります。
また、複数要因が重なった問題を、必ず一つの原因へ収束させる必要はありません。再発を止めるために必要な要因を、根拠とともに残します。
事実確認のために作業動画を比べたり、対策後の手順書を整えたりする際は、作業分析AIも活用できます。
なぜなぜ分析が形だけになる3つのパターン
責任追及になる：「なぜできなかった」と人を責めると、現場の条件は出てきません。行動と環境を具体的に聞きます。
対策から逆算する：導入したい設備や教育に都合のよい原因を並べます。反証する情報も確認します。
検証せずに清書する：説明がつながって見えても、仮説が事実に変わるわけではありません。未確認事項と確認方法を残します。
厚生労働省の製造設備での災害事例では、安全装置、操作位置、非定常作業の手順書、教育という複数の条件が示されています。問題を人の行動だけに狭めず、設備や作業の仕組みも確認することが重要です。
よくある質問
なぜを何回繰り返せばよいですか？
回数ではなく、因果を確かめ、実行可能な再発防止策を検証できるかで判断します。5回に合わせるために、証拠のない理由や抽象的な経営課題を足す必要はありません。
特性要因図とはどう使い分けますか？
考えられる要因を広く整理したい場合は特性要因図が役立ちます。具体的な一件の起こり方を掘り下げる場合はなぜなぜ分析が使えます。どちらも、書き出した要因が本当に関係するかを確認する工程が必要です。
まとめ：なぜなぜ分析は問いと証拠を一緒に残す
一つの具体的な事象を起点に、事実と仮説を分ける
発生と流出を調べ、複数の理由は枝を分けて検証する
確認した原因と対策を対応させ、実際の作業で効果を確かめる
作業の前後を繰り返し確認する負担には、動画分析AIを活用できます。AIが示した違いを手掛かりに、現物や記録で原因を確かめると、調査の材料を集めやすくなります。
原因の調査と改善後の標準化を支援する作業分析AI「Ollo Factory」
Ollo Factoryは、製造業に特化した作業分析AIです。作業動画のAI分類や、お手本と比較対象の作業の比較に対応しています。
改善提案AIと動画マニュアルAIを活用することで、なぜなぜ分析における原因の調査から、改善後の標準化までを支援します。
原因の候補を調査する
改善提案AIは、作業動画から問題点の候補を抽出し、改善案を自動で提示します。作業が省略された可能性のある場面や、時間のかかる動作を映像とともに確認し、なぜなぜ分析の調査に活用できます。
また、改善後の作業動画を確認し、別の問題が生じていないかを調べる際にも活用できます。
Ollo公式ページのデモ画面。本文で説明した工程を解析した結果ではありません。
改善後の標準化を支援する
動画マニュアルAIは、アップロードした作業動画から手順を分割し、作業名と説明文を自動生成します。改善後の作業をマニュアルにまとめ、標準化や教育に繋げられます。
Ollo公式ページのデモ画面。本文で説明した工程を解析した結果ではありません。
動画を使った原因調査から、改善後の標準化まで進めたい方は、Ollo Factoryの資料をご覧ください。
この記事の執筆者
株式会社Ollo
事業開発部リーダー マーケティング担当 Yoshida
製造業特化型の作業分析AI「Ollo Factory」を開発・提供する株式会社Ollo（東京大学 松尾研究室発のAIスタートアップ）で、事業開発とマーケティングを担当。
大学時代は工学部で設計開発を学び、新卒で大手自動車メーカーに入社。新型EVの開発グループで、設計から工場での生産まで幅広くプロジェクトに携わり、研修の一環として、実際に自動車製造工場でのライン作業も経験。その後、製造業領域のスタートアップで営業・マーケティングに従事。
現在は、製造現場でのAI活用を促進し、よりワクワクする働き方を実現できるよう、「Ollo Factory」の販売・マーケティングに取り組んでいる。
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